Auf der diesjährigen Weltleitmesse für additive Fertigung, der „Formnext 2025“, die vom 18. bis 21. November in Frankfurt stattfand, gab es jede Menge Neuheiten zu entdecken. Besonders im Fokus stand das innovative SAAM-Verfahren (Submerged-Arc-Additive Manufacturing), das vom Technologie Campus Parsberg-Lupburg in Zusammenarbeit mit der Technischen Hochschule Deggendorf und der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg präsentiert wurde. Diese Neuentwicklung zielt darauf ab, tonnenschwere Metallbauteile schnell und energieeffizient herzustellen. Nachrichten IDW berichtet, dass die Auftragsrate des Verfahrens bei beeindruckenden 20 Kilogramm pro Stunde liegt.

Ein beeindruckendes Beispiel für die Leistung des SAAM-Verfahrens war die Herstellung eines 1.000-Kilogramm-Bauteils, das in nur 50 Stunden, also etwa zwei Tagen, produziert werden kann. Dabei wird eine Kombination aus Unterpulverschweißen und moderner additiver Fertigung genutzt, die nicht nur hochgradige Materialgüte ermöglicht, sondern auch die Herstellungszeiten für Unikate und Ersatzteile drastisch reduziert. Die Stadt Parsberg berichtet von den positiven Rückmeldungen der Messebesucher, die großes internationales Interesse zeigten.

Innovative Exponate und Anwendungsgebiete

Im Rahmen der Messe wurden verschiedene Exponate vorgestellt, die das Potenzial des SAAM-Verfahrens eindrucksvoll demonstrieren. Dazu gehörte unter anderem ein großformatiger Ring mit einem 90 Grad Überhang, der ohne Unterstützung hergestellt wurde, sowie ein Ring aus Nickelbasislegierung, der für meerwasserbeständige Pumpen gedacht ist. Auch eine gedruckte Werkzeugform fand sich im niedersächsischen Maschinenbau-Ausstellungszelt, um die Einsatzmöglichkeiten im Werkzeug- und Formenbau aufzuzeigen.

Die Anwendungsbereiche des SAAM-Verfahrens sind vielfältig und decken unter anderem den Maschinenbau, die Energietechnik und den Schiffbau ab. Das Verfahren wurde im Rahmen eines vom Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) geförderten Verbundprojekts namens IAMhuge entwickelt, welches die Entwicklung industriegerechter Lösungen für die additive Herstellung tonnenschwerer Bauteile vorantreibt.

VeloCore Medium

Vorteile für die Industrie

Einer der großen Vorteile des SAAM-Verfahrens liegt in der ressourcenschonenden Fertigung. Durch das schichtweise Abschmelzen von Metalldraht wird nicht nur der Materialverlust minimiert, sondern auch die Energiekosten im Stand-by-Betrieb sind nahezu nicht existent. Dieses Verfahren punktet zudem mit einer breiten Materialvielfalt, was die Verwendung von verschiedenen schweißbaren Metallen erlaubt und dadurch eine hohe Wirtschaftlichkeit bei industriellen Großanwendungen gewährleistet. Das SADAM-Verfahren hat sich somit als eine zukunftsträchtige Technologie etabliert, die im Bereich der additiven Fertigung neue Maßstäbe setzen kann. Fraunhofer IPT informiert zudem über die großen Möglichkeiten, die additive Verfahren in der modernen Herstellung bieten.

Insgesamt bot die „Formnext 2025“ auf eindrucksvolle Weise einen Ausblick auf die Zukunft der additiven Fertigung. Die innovative Präsentation des SAAM-Verfahrens unterstreicht, wie Technologie und Forschung zusammenarbeiten, um die Fertigung von Metallbauteilen auf ein neues Level an Qualität und Effizienz zu heben. Ein großes Lob gebührt den Ausstellern vom Technologie Campus Parsberg-Lupburg, die mit ihrem ersten Auftritt auf dieser bedeutenden Messe ein echtes Ausrufezeichen gesetzt haben.

Unser neues Website-System (VeloCore) vereint mehrere zentrale Anforderungen moderner Nachrichtenportale: kurze Ladezeiten, hohe Datenschutzstandards und eine wartbare, redaktionell skalierbare Architektur. Die technische Umsetzung mit diesem Anspruch an Qualität und Zukunftssicherheit erfolgte durch Daniel Wom / VeloCore.